液（yè）態矽膠注射成型機的（de）設計原理與打點滴用的注射針差不多，它是依靠螺杆(或柱塞)的推力，將（jiāng）已塑化好的熔（róng）融情況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔（qiāng）內，經幹固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於（yú）液態矽膠注射成型機的成型工藝（yì）步驟（zhòu）以及（jí）成型過（guò）程的內容，歡迎閱讀！
液態矽膠注射（shè）成型（xíng）機的（de）成型工藝步驟（zhòu）：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺杆的旋轉（zhuǎn）和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的（de）澆口道（dào）。
3、然後向注射缸通（tōng）人壓力油，使螺杆往前推動，進而以很高的壓力和較快的（de）速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力（lì）保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開（kāi）模取下製品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向（xiàng）模腔內補（bǔ）充物料，及其確保製品具備一定的密度和尺（chǐ）寸公差)。
注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是（shì）實現（xiàn）和保證成型製品品質的先（xiān）決條件，而為滿足成（chéng）型的要求，注射務必確保有足夠的壓力和速度。同時（shí），因為注射壓力（lì）很高，相對地在模腔中產生很（hěn）高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大（dà）的合模力。歸根（gēn）結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件（jiàn）。
液態矽（guī）膠注射成型（xíng）機的成型過程：
首先，在夾緊單（dān）元被關（guān）緊，以形成所生產的，而塑料顆粒或丸粒被加熱到在注（zhù）射料（liào）筒其熔（róng）點和保持，直到準備好的（de）下一步驟的部（bù）分的負（fù）模過程。必須從字麵（miàn）上的壓力噸（dūn）施加於鉗（qián）位（wèi），以確保沒有熔融塑料的泄（xiè）漏。熔（róng）化的塑料通過螺釘裝（zhuāng）置，輪流迫使塑料進入（rù）模具注入（rù）模具。在住宅相，液壓（yā）或機械（xiè）壓力，然後應用，以確保熔融的（de）塑料所充滿的模具內的空腔。的塑（sù）料，然後使其（qí）冷卻和固化。後的（de）塑料被冷卻，模具打（dǎ）開，並用頂銷彈出塑料形式。模具然後夾鉗（qián）關（guān），並準備（bèi）進行下一次注塑。10和100秒之（zhī）間的每個周期（qī）的時間（jiān），這取決於時（shí）間的塑性需要在（zài）模具中冷卻的量（liàng）。
當設計的（de）模具本身，重要的是這樣一（yī）個（gè）事實，雖然它們被幹燥在注塑過程（chéng）中所用的塑料和樹脂可收縮到的因素。有幾種方法（fǎ）來彌補這個萎縮。模具本身可以（yǐ）稍微放大和（hé）可（kě）能（néng）存（cún）在的（de）第二（èr）注入到模具中之後，在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確（què）的尺（chǐ）寸或翹曲（qǔ）的產物。它（tā）也用於注射裝（zhuāng）置的要精心維護，以便不會燃燒或變形的塑（sù）料（liào）的溫度很重要。控製所述螺杆的馬達也必須被精確校準，以確保塑料（liào）的正確量被注入到模具中的每（měi）個周（zhōu）期。
注塑成（chéng）型的經濟：生（shēng）產所需的塑料形式和（hé）很大的壓力，該夾（jiá）緊裝置需要承受的精度（dù）由於注（zhù）塑（sù）可用於（yú）製造小批量的成本過高。但是，如果超（chāo）過1,000件（jiàn）正在製（zhì）造，注塑成為經濟的的硬化鋼（gāng）模具將站起來，多達200萬成型周期沒有明顯的磨（mó）損。
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