液態矽膠注射成型機的設計原理與打點滴用的注射針差（chà）不（bú）多，它是依靠螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態)的塑料注射入合閉好的模腔內，經幹固成型（xíng）後獲得製品的工藝（yì）步驟。下麵小編分享關於液態矽膠注射成型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容，歡（huān）迎閱讀！
液態矽膠注射成（chéng）型機的成型工藝步驟：
1、先將粒狀或（huò）粉狀塑料添（tiān）加機筒內，並（bìng）根據螺杆的（de）旋轉和機筒（tǒng）外（wài）壁加熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機器做好合模和注射座前移，使（shǐ）噴（pēn）嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向注射缸通人壓力油，使螺杆往前推動，進而以很高的壓力和較快的速（sù）度將（jiāng）熔料（liào）引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱（chēng）為保壓)、冷卻，使其（qí）固化成型，便可開模取下製品(保（bǎo）壓（yā）的意義是避免模腔（qiāng）中熔料（liào）的反流、向模腔內補充物料，及（jí）其確保（bǎo）製品具備一定（dìng）的密度和尺寸公差)。
注射成型的主要標準是塑（sù）化、注（zhù）射和成型。塑化是實現和保證成（chéng）型製（zhì）品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務必（bì）確保有足夠（gòu）的壓力和速度。同時，因為（wéi）注射壓（yā）力很高，相對地在模腔中產生很（hěn）高的壓（yā）力(模腔內的均值壓力（lì）通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大（dà）的合模力。歸根結底（dǐ），注射裝（zhuāng）置和合模裝置是注塑機（jī）的核心部件。
液態（tài）矽膠注射成型機的成（chéng）型過程：
首先，在夾（jiá）緊單元被關緊，以形（xíng）成所生產（chǎn）的，而塑料（liào）顆粒或丸粒被加熱到在注射料筒（tǒng）其熔點和保持，直到準備好的下一（yī）步驟的部分的負模過程。必須從字麵上的壓力噸施加於鉗位，以確保沒有熔融塑（sù）料的泄漏。熔化的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使塑料進入（rù）模具（jù）注入模具。在住宅相（xiàng），液壓或機械壓力，然後應用，以確保熔融的塑料所充滿（mǎn）的（de）模具內的空（kōng）腔。的塑料，然後使其冷（lěng）卻和（hé）固化。後的塑料被冷卻，模具打開，並用頂（dǐng）銷（xiāo）彈出（chū）塑料形式（shì）。模具然後夾鉗關，並準（zhǔn）備進行下一次注塑。10和100秒（miǎo）之（zhī）間的每個周期的時間，這取決於時間的塑性需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然它們（men）被（bèi）幹燥在注塑過程中所用的（de）塑料和樹脂（zhī）可收縮到的因素。有幾種方法來（lái）彌補這個萎（wěi）縮。模具（jù）本身可以稍（shāo）微放大和可能存在（zài）的第（dì）二注入（rù）到模具中之後（hòu），在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的量可能（néng）會導致不正確的尺寸或翹曲（qǔ）的產物。它也用於注射裝（zhuāng）置的要精（jīng）心維護，以便不會燃燒或（huò）變形的塑料的溫度很重要。控製所述螺杆（gǎn）的馬達也必須被精確校準，以確保塑料的正確（què）量被注入（rù）到模具中（zhōng）的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的（de）壓力，該夾緊裝置需（xū）要承受的（de）精度由（yóu）於注塑可用於製造小批量的成本過高。但是，如果（guǒ）超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的硬化鋼模具將（jiāng）站（zhàn）起（qǐ）來，多達200萬成型周期沒有明顯的（de）磨損。
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